在制造業(yè)智能化轉(zhuǎn)型的賽道上，寧波景榮合金材料有限公司正以“黑燈工廠”為起點，構(gòu)建“數(shù)字孿生+精益生產(chǎn)”的智能制造體系。走進(jìn)其位于寧波杭州灣新區(qū)的新工廠，AGV機(jī)器人在無人車間穿梭，5G+MEC技術(shù)實現(xiàn)設(shè)備數(shù)據(jù)實時互聯(lián)，大數(shù)據(jù)平臺動態(tài)優(yōu)化生產(chǎn)參數(shù)——這里每分鐘能生產(chǎn)30個高精度合金部件，產(chǎn)品不良率控制在0.001%以下，成為行業(yè)智能制造的標(biāo)桿。

一、“黑燈工廠”如何實現(xiàn)“零人工干預(yù)”？

在景榮合金的1號鍛造車間，看不到傳統(tǒng)工廠的喧囂，只有機(jī)械臂精準(zhǔn)地抓取通紅的合金坯料，在1200℃的鍛造爐與精密壓力機(jī)之間穿梭。“這個車間實現(xiàn)了‘三化’：生產(chǎn)流程自動化、質(zhì)量檢測智能化、能源管理綠色化。”生產(chǎn)總監(jiān)陳杰按下控制面板上的按鈕，屏幕上立即顯示出實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)：設(shè)備綜合效率（OEE）92%，能耗同比下降25%，訂單交付周期縮短40%。

車間頂部的“數(shù)字眼”系統(tǒng)由200個高清攝像頭和紅外傳感器組成，可對產(chǎn)品尺寸、表面缺陷進(jìn)行0.01mm級檢測。“傳統(tǒng)人工檢測1個部件需要3分鐘，現(xiàn)在AI視覺系統(tǒng)只需3秒，準(zhǔn)確率達(dá)99.98%。”質(zhì)量主管王芳展示著檢測報告，“去年我們通過了德國DIN EN ISO 9001:2025認(rèn)證，產(chǎn)品可直接進(jìn)入歐盟市場。”

![寧波景榮合金材料有限公司智能制造車間場景：機(jī)械臂在自動化生產(chǎn)線上作業(yè)，車間頂部懸掛著智能監(jiān)控系統(tǒng)，地面AGV機(jī)器人運輸物料]

二、數(shù)字孿生技術(shù)重構(gòu)生產(chǎn)邏輯

“這是我們的‘?dāng)?shù)字工廠’。”信息部總監(jiān)林工點開三維可視化平臺，虛擬車間與現(xiàn)實工廠的生產(chǎn)狀態(tài)完全同步。通過數(shù)字孿生技術(shù)，景榮合金可在虛擬環(huán)境中模擬生產(chǎn)過程，提前發(fā)現(xiàn)潛在問題。例如，在為某航空企業(yè)生產(chǎn)鈦合金構(gòu)件時，系統(tǒng)通過仿真預(yù)測出鍛造溫度偏差可能導(dǎo)致的裂紋風(fēng)險，及時調(diào)整工藝參數(shù)，避免了500萬元的損失。

公司還搭建了“工業(yè)大腦”決策系統(tǒng)，整合ERP（企業(yè)資源計劃）、MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）、WMS（倉儲管理系統(tǒng)）數(shù)據(jù)，實現(xiàn)從訂單到交付的全流程數(shù)字化管理。客戶可通過手機(jī)端實時查看訂單進(jìn)度，甚至參與產(chǎn)品設(shè)計方案的在線評審。2023年，景榮合金的訂單響應(yīng)速度提升60%，客戶滿意度達(dá)98.7分。

三、綠色制造踐行者的“雙碳”答卷

在鍛造車間的能源管理中心，屏幕上的“碳足跡追蹤地圖”實時顯示各工序的碳排放數(shù)據(jù)。景榮合金采用“電弧爐短流程熔煉”工藝，比傳統(tǒng)高爐煉鋼減少70%的碳排放；余熱回收系統(tǒng)每年可節(jié)能2000萬千瓦時，相當(dāng)于減少1.5萬噸二氧化碳排放；廠區(qū)內(nèi)的2萬平方米光伏屋頂，年發(fā)電量達(dá)300萬度，滿足車間15%的用電需求。

“智能制造不僅要提質(zhì)增效，更要綠色可持續(xù)。”董事長鄭偉在公司年度大會上強(qiáng)調(diào)。2024年，景榮合金成為寧波市首批“零碳工廠”試點企業(yè)，其“綠色制造模式”被工信部納入《智能制造典型案例集》，向全國推廣。

從“汗水工廠”到“智慧工廠”，景榮合金用數(shù)字化、智能化、綠色化的“三化融合”實踐，書寫著傳統(tǒng)制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的新篇章。